球墨铸铁夹渣缺陷的成因及防止措施**

时间:2021-01-15 15:04 作者:泊头亚晟 点击:

 

球墨铸铁夹渣缺陷的影响因素:1.硅:硅的氧化物也是夹渣的主要组成部分,因此尽可能降低含硅量。2.硫:铁液中的硫化物是球铁件形成夹渣缺陷的主要原因之一。3.稀土和镁:夹渣主要是由于镁、稀土等元素氧化而致,因此残余镁和稀土不应太高。4.浇注温度:浇注温度太低时,金属液内的金属氧化物等因金属液的粘度太高,不易上浮至表面而残留在金属液内;温度太高时,金属液表面的熔渣变得太稀薄,不易自液体表面去除,往往随金属液流入型内。而实际生产中,浇注温度太低是引起夹渣的主要原因之一。5.浇注系统:浇注系统设计应合理,具有挡渣功能,使金属液能平稳地充填铸型,力求避免飞溅及紊流。6.型砂:若型砂表面粘附有多余的砂子或涂料,它们可与金属液中的氧化物合成熔渣,导致夹渣产生;砂型的紧实度不均匀,紧实度低的型壁表面容易被金属液侵蚀和形成低熔点的化合物,导致铸件产生夹渣。

  防止措施:1.控制铁液成分:尽量降低铁液中的含硫量(<0 06%),适量加入稀土合金(0 1%0 2%)以净化铁液,尽可能降低含硅量和残镁量。2.熔炼工艺:要尽量提高金属液的出炉温度,适宜的镇静,以利于非金属夹杂物的上浮、聚集。扒干净铁液表面的渣子,铁液表面应放覆盖剂(珍珠岩、草木灰等),防止铁液氧化。选择合适的浇注温度,最好不低于1350℃。3.浇注系统要使铁液流动平稳,应设有集渣包和挡渣装置(如滤渣网等),避免直浇道冲砂。4.铸型紧实度应均匀,强度足够;合箱时应吹净铸型中的砂子。

  检测平板适用于各种检验工作,精密测量用的基准平面。检测平板是检验机械零件、平面度、平行度、直线度等形位公差的测量基准,也可用于一般零件及精密零件的划线、研磨工艺加工和测量等。

  检测平台的平面度可分为:

AA:其平面度(μm)= 1+1.6D2 (D为平台对角线长或直径),用于高度精密 之测定之用, 常用于实验室。

A:其平面度为AA级之两倍误差,常用于工具检验室作精密量具之检验之用。

B:其平面度为AA级之四倍误差,常用于工具检验室或在现场检验量具或划线之用。

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